Vi började vår rundvandring i Koenigseggs showroom med en historisk genomgång av bilmärkets uppkomst och utveckling.

Vår guide är Daniel de Zalenski. Han är, när han inte visar fabriken, assistent till grundaren och ägaren Cristan von Koenigsegg.

Showroom’et var tyvärr också det enda ställe vi fick ta några bilder, så jag får berätta lite mer i textform. Telefonerna fick vi också lämna där innan rundturen började,  just in case...

Vår guide som var med oss under rundturen, kunde berätta om både företaget och bilarna med stor entusiasm och kunnighet.

Han kunde även svara på de flesta av våra frågor, oavsett om det gällde ren teknik eller andra saker som siffror och historik.

Historien bakom företagets start och utveckling är minst sagt imponerande.

Allt började med en fast beslutsamhet hos grundaren Cristian att bygga en egen supersportbil.

En dröm som startade redan i femårsåldern, enligt guiden.

Efter att ha drivit några exportbolag (i matbranchen), startade Cristian företaget Koenigsegg 1994, endast 22 år gammal, med hjälp av de pengar han skrapat ihop tidigare.

Den första bilprototypen rullade redan 2,5 år senare ut från de ursprungliga lokalerna i Olofström.

2002 kom den första Koenigsegg ut till försäljning med modellen kallad ”CC8S”.

En mycket potent supersportbil som överraskade motorjournalister världen över, både gällande motoreffekt och väghållning.

Produktionen var då flyttad till Margretetorp, nära dagens fabrik.

Första stationen vi stannade på, var där de bygger kabelstammarna till elsystemet.

De gör i princip alla delar till deras bilar inhouse, så även kablar.

Det fanns ett flertal tavlor med ritningar i verklig skala som de använde som mall för hopsättning av kabelhärvor.

Ganska enkelt och flexibelt samt lätt att säkerställa att kontaktdon stämmer med ritningen och kabellängd blir rätt.

En stor del av komponenterna till deras bilar är tillverkade i kolfiber.

Ett slags signum för just Koenigsegg som de är väldigt stolta över och använder i sin marknadsföring.

De lägger stor vikt på att kolfiberväven ska vara lagd i rätt riktning samt symetriskt och vara så felfri som möjligt visuellt, eftersom många karossdelar och inredningsdetaljer är exponerade och inte lackeras med mer än klarlack.

Alla bilmodeller de tillverkar, har i princip samma stomme eller monocoque som det heter.

Den är gjord helt i kolfiber och sammansatt av fem olika delar som limmas till en enhet.

På monocoque’en skruvas/limmas sedan diverse fästen av fräst aluminium, så att man kan hänga dit fram och bakvagn.

Kunskapen om kolfibertillverkning har de skaffat sig själva genom otaliga försök och tester.

Kolfiberväven köps å rulle och är av så kallad ”prepreg” typ. Kolfiberväven är impregnerad av epoxi och kräver bara vakuumformning och bakning i autoklav med övertyck och värme för att förvandlas till de komponenter man behöver.

Vi stannade senare på en station där man tillverkar fälgar.

Ca 550 små detaljer i kolfiberväv skärs ut med fabrikens enda ”robot” och formas sedan för hand till en fälg med ihåliga ekrar och upp till 17-18 lager kolfiberväv.

Vi fick känna lite på en färdig fälg, men ombeddes att inte tappa den i golvet eftersom de har en prislapp på 250.000 kr/st.

Motor och växellåda byggs också på en egen avdelning av fabriken.

En 5-liters V8’a i aluminuim, där block och toppar gjuts i England, men monteras här i fabriken. Vevstakar, kolvar och alla andra komponenter är av egen design och är gjorda efter konstens alla regler för att tåla de extrema påfrestningar de utsätts för.

Samma motorstomme används i alla bilar. Det är sedan olika konfigurering av komponenter och mjukvara som avgör antalet hästkrafter. Varje motorbygge avslutas med provkörning i testbänk innan den monteras i bil.

Växellådor har de i ett par olika varianter. En sekventiell manuell typ och en med hydrauliskt styrd momentomvandlare och endast en utväxling/växel.

Den sistnämnda används i hybridversionen som heter Regera, tillsammans med tre elmotorer. Momentomvandlaren möjliggör steglös överföring av motorkraften och kan ”låsa” redan vid 80-90 km/h eller ”slira” för att maximera den överförda effekten motorn lämnar vid höga varvtal.

Designen av alla komponenter görs av Koenigseggs konstruktörer, men med viss hjälp av externa specialister.

Vi gick sedan in i monteringshallarna.

Eftersom alla karossdelar är handgjorda i kolfiber, krävs det en viss tillpassning för att få karosserna att se bra ut gällande skarvar och springor.

Alla chassin sätts i jiggar och kontrollmäts med laserscanners, sedan justeras de om behov finns.

Egen lackbox finns mitt i hallen, men på grund av de numera ganska stora antalet bilar man producerar, så hinns bara ca var 6’e bil med här på fabriken. Resten lackeras på andra lackverkstäder.

En lackering tar mellan 600-800 mantimmar och är det mest tidskrävande momentet i byggandet av bilen.

Slutmontering sker på 8 separata stationer. Bilarna står vid en station i ca 5 dagar och flyttas sedan för hand till nästa. Ett löpande band i ultrarapid så att säga.

Här monteras i princip allt övrigt och det var intressant att se hur mycket komponenter som till exempel databoxar, kylvattenslangar och hydraulik som göms under karossen. Minst sagt fullpackat överallt.

Monteringsstationerna har vagnar med uppmärkta komponenter till varje unik bil så att det blir rätt del på rätt bil i slutändan.

Varje bil är helt custombyggd efter köparens önskemål gällande lackering och val av inredningsfärg, så risken att du får exakt samma bil som grannen är väldigt liten.

För närvarande kan man producera ca 30-40 fordon per år och orderstocken är full i flera år framöver. Väntetiden från beställning till leverans ligger runt 2-3 år.

Instegsmodellen börjar på ca 2,1 miljoner dollar, sedan kan man välja till utrustning och lack/inredning för åtskilligt mycket mer.

Vi tackar Tetra Pak Tekniska Förening för möjligheten att få besöka Koenigsegg.

Mats Hahne